漲知識 | 特斯拉全鋁車身生產全過程

  由于鋁合金材料對熱較敏感，如果采用傳統焊接工藝，會存在材料強度下降的問題，而且由于受熱易變形，全鋁車身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工廠是如何克服鋁合金焊接過程的難點的呢？

     2005年，奧地利伏能士焊接技術國際有限公司推出了CMT(Cold metal Transfer)冷金屬過渡技術，該技術在世界上首次實現了鋼和鋁的連接。和傳統的MIG/MAG焊接相比，CMT工藝真的是“冷過渡”。

        CMT的熔滴過渡時在電流幾乎為零的情況下，通過焊絲的回抽將熔滴送進熔池，熱輸入量迅速減少，對焊縫的持續的熱量輸出的時間非常短，從而給焊縫一個冷卻的過程，顯著降低了薄板焊接變形量，同時使得焊縫形成良好的搭橋能力，進而降低了工件的裝配間隙要求及對夾具精度的要求。CMT可焊接厚度僅為0.3mm的超輕板材。

      CMT擁有極為穩定的電弧。電弧長度可被機械的檢測和調整，無論工件表面情況如何或者你想以何種速度進行焊接，電弧始終保持穩定，焊接過程幾乎無飛濺，更無燒穿現象。

     伏能士DeltaSpot電阻點焊工藝是針對鋁焊而開發的新技術。它的創新在于配備了獨特的電極帶。電極帶的發明帶來了前所未有的優勢。

      極高的工藝可靠性，每個電阻焊點均可達到100%的重復精度：母材和電極受到電極帶保護，電極帶在電極和需要接合的母材之間運動從而實現連續的焊接過程，確保在多個班制中保持恒定的質量水平。

      每個焊點都使用全新的有效電極：由于電極帶的保護，電極頭避免了來自于母材的磨損，同時避免了受到鋅、鋁或有機殘渣的污染。在這樣的保護下，電極的使用壽命顯著提高。在用鋁板（AlMg3 合金）做的焊接實驗當中，電極的使用壽命高達大約 30,000 個焊點。
     焊接表面無飛濺：由于電極與母材不進行直接接觸，因此確保了無飛濺的焊接效果。尤其是在焊接鋁板時，電極帶的涂層能夠優化與鋁材的接觸，避免了飛濺及由此造成的部件損壞。

    利用電極帶，可精確控制熱輸入量：三板連接（兩張厚板、一張薄板）對于傳統的點焊來說是個老大難問題。焊點在厚板范圍內形成，不足以抓住薄板。而DeltaSpot的電極帶通過其額外的熱輸入有針對性地控制焊點的深度。因此，薄板范圍中的低熱量能夠通過電極帶利用高電阻來彌補。焊點以這種方式充分深入薄板。同時焊點形狀更加對稱，在薄板范圍內的焊縫體積更大。
     DeltaSpot不僅在鋁焊方面表現出色，在不同厚度/不同材料焊接方面也具有不可比擬的優勢，例如：高標準的焊點外觀，表面鍍層的高強鋼材料焊接等。DeltaSpot可焊接的母材包括：高強鋼、表面鍍層材料、鋁、不銹鋼、鈦、鎂、復合材料等。